近年来，石油化工企业对检修成本和人力成本的管理越来越重视。一些大型的生产企业，通过成立专业承包班组、组织职工大练兵等活动，培养了一批先进的检修技能人才；一些中小型的检修单位也在积极探索创新，使一些高科技检修项目应运而生，大大提高了企业修理质量和效率。笔者在此谈一下自己的看法。针对公司的大修工作来说，从设计到安装都是由专业化检修团队来完成。而大型管道检修是最专业的施工队伍，有其独有的优势。所以说，在大型检修项目中都存在着一些关键技术需要进一步优化和提升。

1.利用物联网和大数据分析，将检修工作进行智能控制。

要想实现检修的智能化，首先就是要将检修项目进行智能化的控制。目前生产企业中，在大型管道检修中多采用手工操作，很多检修工作在完成后才发现，已是满负荷运转，而没有人对这些异常情况进行实时监测，就会出现报警现象，导致安全隐患无法排除，而对于整个检修的进度和质量都造成了极大的影响和损失，所以需要智能化管理的提高到检修的质量和效率上来。另外，在大型管道检修中需要进行多次施工。如果将所有的检修工作全部通过自动化进行处理的话，也会大大提高工作效率和完成质量。为了更好地完成这些重点项目的检修工作，可以通过物联网技术把检修工作融入智能系统，将设备产生的数据采集和处理后运用到实际工作中去。可以通过智能传感器收集到设备运行动态信息，实现设备之间数据互联互通、资源共享。然后运用物联网技术将所有与检修有关信息上传到云端，对相关数据进行分析、汇总、计算并发送给技术部门进行管理。然后对相关情况做有效监管与处理，保证该工作顺利进行和完成，从而节省大量维修成本和时间成本等。同时将企业内部资源管理纳入系统管理，提高管理水平和管理质量，同时也实现了标准化和智能化操作，实现了大修智能控制的智能化维修能力，提高检修项目质量和效率，同时也节约了开支及维护成本。

2.利用 SCADA系统对故障的定位、报警和检修进度情况进行分析及预测。

这也是我们目前重点研究方向。在 SCADA系统中，我们可以通过与系统设备的通信连接，将采集到的设备故障信息进行采集，并对采集到的数据进行分析处理，将检测到的数据进行数据挖掘与分析。利用 SCADA软件，实现对检修过程中每一个设备工况信号的实时采集和上传，以及对设备故障情况的记录处理和诊断分析，为提高设备管理水平和维修效率提供了必要的依据。并且及时发现不正常参数并进行处理。这样我们就可以对系统设备的运行状态进行预测和分析，及时发现设备问题并采取相应的解决措施。

3.对不能及时进行预判或维修改造的故障，通过建立快速通道，及时将问题解决在检修现场，减少后续的检查和调试工作时间。

对于一些复杂的疑难故障，可以通过电话联系厂家或项目技术人员来解决。例如：一台压缩机出现高压无气故障；压力管道连接件损坏；不能正常打开等等。如果有这些故障，通过厂家及时发现，在检修前就可以完成更换工作，避免了后期的运行检修时间。这种情况在大型管道检修中比较常见。如果直接拆下来进行安装调试或者改造更换其他设备，会耗费较长的时间。如乙烯厂的乙烯车间，在对乙烯装置大修过程中，遇到了一台高压无气故障造成装置停工不能正常运行问题时，检修人员都是第一次接触这样的设备施工任务。他们从国外购买了一套高压无气检修系统的软件进行系统维护和操作管理；对现场问题进行预判判断后进行维修改造；从而节省了大量的资金成本。

4.提高检修质量和效率。

大型检修项目需要专业的维修团队来进行维修操作。检修人员要充分利用好每一次专业培训。做到技术上不落后，检修质量上不降低。还要把“三检”作为日常管理的一个环节，不断提高检修质量和效率，以降低检修成本和人力成本。比如管道、阀门等零部件的拆装、焊接作业，做到精准化拆除，并做好记录，每一个工种的作业时间和关键作业工序，方便快捷安全的检查和维修；加强检修质量控制和过程控制也是提高大型管道检修效率的一个重要环节，可以减少检修过程中的返工次数和停机时间；做好施工工艺的分析及质量控制；加强现场管理、设备管理可以有效地提高整体设备水平；缩短运行周期和成本。

5.实施“一项课题、一人负责、多人配合”的施工模式。

从目前情况来看，石化企业实施的检修模式大多都是将一个问题分成多个小课题去解决，并且这个小题目是一个人完成的。这种模式往往会造成工作效率的低下、工期的拖延和质量的下降。其实这种施工模式主要有两种情况：一是由于技术、材料方面的原因。一些现场施工条件不允许再进行大型管件试压作业，就只能采用传统的工具进行探伤和焊接、超声波探伤等简单检查；对于一些小型设备例如试压泵或仪表等大型机械，就需要借助外用工具才可能进行焊接实验；对于有一定焊接质量要求不高的管道要使用专用探伤仪器进行探伤检查；一些关键部位需要手工探伤检验；需要专业作业人员用焊条进行焊接所需工具和材料等。这些作业项目对所使用配件的质量、精度和数量都有着很高的要求。二次检查检验工作可由一个人完成也可是多人联合完成，这种项目模式虽然节约维修费用，但是会导致工时较长、花费较高。笔者建议应通过推行“一项课题、一人负责、多人配合”的施工模式避免重复施工造成资源浪费和人力投入成本问题等措施，使一些高科技检修项目得到推广应用并能取得预期效果。例如在大富油田检修现场所使用的无损探伤设备是由专业技能人员根据管道腐蚀程度将金属焊接成工件或部件再经超声波检测、探伤检测、高压气割等方法进行检测后确定其等级并确定焊接规格和标准，再由专业班组按照技术要求进行安装、试压和出厂合格后方可投入使用；另外一些小型施工人员利用空压机对地下管线进行人工试压作业。这样就避免了需要人工对设备进行开孔等操作环节而增加成本。同时在实际操作中应根据施工项目工程情况合理安排检修队伍数量，减少现场工作量，可以提高现场作业质量和效率。降低检修成本的同时节省了人力成本；而且还有效地避免了不合格作业对检修质量造成影响等。

6.探索现场智能化管理，利用远程监控来降低成本。

对于大型检修项目来说，为了降低检修成本，我们必须通过技术创新、技术革新、设备改造等方式进行节能降耗、降本增效。比如我们现在已经在尝试使用智能监控系统，从生产现场实时查看检修工作的情况，同时也将数据传输到相关的管理部门，这样不仅能够提高检修工作的质量和效率，而且还可以有效减少人员成本的支出。例如在生产现场管理方面，可以采用远程监控系统远程控制现场工作的自动化程度高、施工进度快、施工安全保证措施到位、质量、成本均较低、安全风险低、维修费用低；维修项目多并具有针对性的优势；对工作人员要求较低等优点。从而实现智能化、自动化管理。这样不仅能够保证安全质量，而且能大大降低工作强度和费用；还能提高安全生产水平和工作效率等方面。这也就是“物联网”的价值所在。